Las máquinas de moldeado por inyección funcionan con la máxima precisión y son ampliamente utilizadas en las industrias de bebidas, envasado y farmacéutica entre otras.

En una máquina de moldeado por inyección de plástico, los componentes plásticos terminados se producen a partir de plásticos originalmente en forma granular. Una máquina como esta, en términos más simples, consta de dos partes: la unidad de inyección y la unidad de fijación.

La materia prima se prepara dentro de la unidad de inyección. Por regla general, se calienta y homogeneiza dentro de un cilindro sinfín colocado dentro de un cilindro hidráulico. Dentro de la unidad de fijación hay un molde que representa el perfil negativo del componente de plástico a terminar. El compuesto plástico preparado dentro de la unidad de inyección se inyecta posteriormente bajo presión en esta forma negativa.

El control de las relaciones de presión requeridas es indispensable para garantizar un proceso de moldeado por inyección impecable.

Los sensores para este propósito se montan así en el circuito hidráulico del eje de inyección. La presión de fusión específica se puede calcular sobre la base de la presión de la cámara medida durante el propio procedimiento de inyección. Es especialmente importante que el error de medición del sensor sea extremadamente bajo, ya que, de lo contrario, la presión del plástico se calcularía demasiado baja o alta.

Cuando la presión de fusión es demasiado alta o baja:

• Influye en el volumen de llenado inyectado,
• El producto de plástico terminado puede ser defectuoso
• Puede provocar la pérdida de material o daños en la máquina
• Puede provocar una parada de la máquina.

Los dispositivos de alta precisión como las máquinas de moldeo por inyección requieren transmisores de presión que proporcionen una salida totalmente fiable en todo el rango de medición requerido.

Para encontrar la mejor solución a tan altas exigencias, la empresa suiza Netstal-Maschinen AG, realizó pruebas exhaustivas con sensores de presión de varios fabricantes. Aquí no solo se iba a probar la precisión de los instrumentos de medición, sino también su estabilidad a largo plazo a altas temperaturas. Se realizaron los siguientes intervalos de medición en el banco de pruebas:

Figura 1: Procedimiento de prueba estandarizado para evaluar un transmisor de presión adecuado. Después de cuatro, seis y ocho millones de ciclos de presión, cada uno de los sensores de presión se sometió a estrés por temperatura (envejecimiento artificial).

El sensor de presión ATM.1ST de alta precisión de STS Sensor Technik Sirnach AG logró las mejores calificaciones durante esta prueba exhaustiva en términos de tolerancia, estabilidad a largo plazo, exactitud y precisión en todo el rango de presión y temperatura.

Particularmente decisivo, sobre todo, fue que el sensor de presión, incluso durante un período prolongado, no tuvo problemas con las altas temperaturas y, en el rango de presión más bajo, impresionó debido a su precisión extremadamente alta.

Figura 2: Análisis de un transmisor de presión STS a lo largo del tiempo y la temperatura. OZ (Estado original - en rojo, línea de puntos) se aplicó como punto de partida, las líneas extendidas cada una después de un intervalo fijo y las líneas de puntos tienen en cuenta el proceso de envejecimiento de acuerdo con el procedimiento de prueba en la Figura 1. El valor del rango de tolerancia del sensor se relaciona con la especificación del fabricante (hoja de datos), con las líneas continuas Rango de tolerancia NM que representan los valores objetivo del análisis.

Aunque existen diferentes tipos de transmisores de presión, los sensores que utilizan tecnología piezoresistiva de silicio suelen ser la primera opción para este tipo de aplicaciones, por ofrecer una sensibilidad inigualable y una precisión sobresaliente.

De igual modo son una excelente opción para su integración en bancos de ensayos, tareas de calibración, medida en entornos tan exigentes como el desarrollo de motores y turbinas industriales, labores de control de calidad e I+D entre otras muchas aplicaciones, en sectores tan diversos como: Aeroespacial, Automoción, Hidrología, Naval, Farmacia, Energía, Medio Ambiente y Oil&Gas, entre otros

Otras características del sensor de presión ATM1.ST:

• Rangos de medida desde 50 mbar hasta 1.200 bar
• Precisión desde +/-0.25% hasta +/-0.05% FS, incluyendo los efectos combinados de linealidad, histéresis y repetibilidad
• Medida de presión relativa y absoluta (incluyendo rangos barométricos y negativos)
• Salida en mA y V
• Amplia gama de materiales: ASI316L, Hastelloy, Titanio
• Completa gama de roscas de conexión a proceso, incluyendo BSP, NPT y métricas, entre otras
• Completa gama de conectores eléctricos, incluyendo DIN43650, bayoneta MIL-C-26482, M16, M12y cables sumergibles IP68 para medida de nivel hidrostático, entre otros
• Versiones higiénicas para aplicaciones farmacéuticas y alimentarias
• Diafragma con recubrimiento en oro para medida en hidrógeno
• Limpieza del sensor para medida en aplicaciones con oxígeno
• Certificación ATEX, marina (DNV) y otras

Todas estas características hacen de los transmisores de presión de STS su aliado perfecto para afrontar cualquier desafío en la medida de presión

Desde Rosetta Technology ofrecemos una amplia gama de sensores de medida. Puede consultar toda nuestra oferta aquí

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