Una planta lechera optimiza la medida de vapor y reduce su uso con tecnología Vortex
Las lecherías utilizan una cantidad significativa de vapor para las tareas de pasteurización, cocción, evaporación y limpieza higiénica. La identificación de los crecientes costes de energía que impactan directamente en la rentabilidad de la planta se ha convertido en una prioridad.
Cuando el coste de la energía era menor, no se prestaba la atención adecuada a instrumentalizar el área de servicios auxiliares de la planta. A medida que aumentaban los costes de energía, la instrumentación existente se quedó obsoleta y no podía medir con precisión el uso de vapor en las operaciones de la unidad y la planta era incapaz de identificar dónde reducir su uso. Además, complicando la situación, el caudal de vapor caía con frecuencia mientras las unidades se calentaban o se mantenía a una temperatura más bajar entre las operaciones del proceso.
Son muchos los factores que afectan a la eficiencia, incluyendo el recubrimiento eventual en superficies de intercambio de calor, fugas, válvulas y trampas de vapor que funcionan incorrectamente. Sin la capacidad de medir el uso de vapor en cada unidad, la planta era incapaz de identificar qué áreas se estaban convirtiendo en ineficientes. Se estimó que el uso de energía por kilo de producto producido había aumentado un 10% desde la última actualización significativa de la planta.
La planta instaló caudalímetros Rosemount Vortex en las líneas críticas de vapor para monitorizarlo. Los caudalímetros miden con precisión el caudal de vapor saturado, y su diseño elimina la necesidad de invertir en costosas modificaciones de la línea de vapor. La implementación de estos caudalímetros es sencilla y apenas tiene caída de presión debido a su diseño.
La planta fue capaz de medir la variación en los caudales, determinada por la demanda de vapor dentro de las unidades de la planta. Esto aseguró que el caudal de vapor se controla con precisión, mejorando así el rendimiento de las unidades individuales e identificando unidades con uso anormal de vapor.
Al monitorizar el uso del vapor, la planta pudo reducir los costes de energía en un 7% durante el primer año. El caudalímetro Vortex se instaló en las tuberías originales sin grandes modificaciones, reduciendo los costes de instalación en un 30%. La capacidad de medir el caudal total operativo permitió la identificación de otras unidades ineficientes que podrán ser optimizadas en el futuro.
Emerson Automation Solutions
Rosetta Technology Solutions
